本網訊 4月份，能礦錳業(yè)二氧化錳、高線硫酸錳分別完成產量1517噸、1416噸，創(chuàng)造了建廠以來月產最高紀錄，是繼一季度實現(xiàn)開門紅后又一突破，標志著公司生產、技術、管理邁上新臺階。
強化工藝紀律，增強工序銜接。新能源材料分廠定期召開二氧化錳、高純硫酸錳專業(yè)會，針對三段凈化澄清池易積渣、油水分離效果差，影響萃取制液量，在確保安全的前提下，打破常規(guī)，組織崗位人員在線清理積渣。提高系統(tǒng)物料回收率，落實洗水、尾粉重復使用，將地溝里的水與油污分離回收使用，既滿足了工序間生產需要，又在一定程度上解決環(huán)保問題。強化二氧化錳工藝初產品加工回收率，將篩上物加工處理；增設泥漿泵，有效回收二氧化錳高性能沉淀池物料70噸，既節(jié)約清料勞務費4萬余元，又避免了清料運輸二次污染；加強二氧化錳電解操作，實施鋰錳線清槽與槽液監(jiān)控工作，月平均電流在19000A，為二氧化錳高產穩(wěn)產創(chuàng)造了良好條件。
力保達產達效，設備穩(wěn)順是關鍵。圍繞“二氧化錳提產”“高純硫酸錳提產”降本增效措施，能礦錳業(yè)加強離心機、螺旋輸送機、焙燒烘干機等關鍵設備，以及鍋爐、吊車等特種設備的維護，開展危化品等重大危險源分級管控，責任到人。新能源材料分廠積極開展技能培訓，提高崗位人員“五定”設備潤滑保養(yǎng)維護能力；針對高純硫酸錳刮刀離心機脫水優(yōu)于雙推離心機，多頻次使用刮刀離心機，促進高純硫酸錳高產穩(wěn)產。
實施小改小革，解決生產瓶頸。應行業(yè)聯(lián)盟限產封槽10%的要求，總槽數由76個減至68個，提出“減槽不減產”的生產理念，實施內部挖潛增產工作，落實三段凈化系統(tǒng)改造。針對三段原液槽管壁腐蝕磨損，原液質量下降，實施原液槽伴熱和保溫改造，確保萃取槽溫度滿足生產工藝要求。三段凈化反萃壓濾機溜槽易跑料，翻板卸渣灑料的問題，從而增加萃取劑使用量的制約環(huán)節(jié)，通過實施在溜槽、翻板處增加擋板，有效解決了這一生產難題。先后實施三段原液槽增加保溫與加熱裝置、反萃壓濾機溜槽與翻板加裝擋板等17項合理化建議，有效消除設備隱患和缺陷，促進高純硫酸錳產能釋放與提升。
部門間高效配合，為高產提供保障。圍繞年初制訂的十四項降本增效措施和基礎管理年要求，各單位扎實有效開展工作。生產運營部落實鍋爐煤篩分破碎，評估脫硫電滲析試用效果，強化生產組織；裝備能源部每周開展現(xiàn)場設備檢查，強化外委維保單位管理，加強能源計量缺陷改造；品管部現(xiàn)場跟蹤監(jiān)督高性能電解槽加熱管改造，落實化驗室ICP安裝調試與原煤ICP檢測比對，組織產品異物管控和包裝培訓；工程技術中心配合生產線電解槽改造，開展試用南非礦浸出實驗，成功攻關并指導生產。
（通訊員 甘孝劍）
